走進東莞勁勝精密組件股份有限公司的智能化車間，只見數(shù)百臺高精鉆攻機床全自動運轉(zhuǎn)，80多臺各式機器人在不同崗位上各司其職，AGV小車在車間內(nèi)定點、自動配送混流物料，整個車間只有為數(shù)不多的工人在顯示“紅色警報”的機床前進行檢測……

在轉(zhuǎn)型升級先行一步的珠三角，這樣的智能車間并不只此一家，但與其他企業(yè)最大的區(qū)別是：東莞勁勝的智能制造姓“國”不姓“洋”：無論是智能裝備，數(shù)控系統(tǒng)還是軟件，都實現(xiàn)了國產(chǎn)化。

東莞勁勝是我國消費電子精密結構件的供應商，產(chǎn)能位居全球前三位，是一家典型的OEM代工企業(yè)。三年前，由于塑膠手機殼迅速被金屬手機殼取代，這家公司的發(fā)展面臨前所未有的挑戰(zhàn)。


是繼續(xù)走擴大產(chǎn)能的老路，還是趁機自我革命、搭上智能化大潮的列車，成為擺在公司管理者面前一道“必答題”。東莞勁勝智能制造事業(yè)部總經(jīng)理黃河說，也曾嘗試過向內(nèi)地或低成本國家轉(zhuǎn)移生產(chǎn)線、購買進口設備、投入更多質(zhì)檢人員等方式，“但沒有從根本上解決企業(yè)持續(xù)發(fā)展的問題。”

2015年，以借鑒世界標桿企業(yè)經(jīng)驗為基礎，勁勝決定向智能制造方向進攻，并大膽選擇國產(chǎn)化道路。目前，來自深圳創(chuàng)世紀公司的高速鉆攻機床、華中數(shù)控公司的控制系統(tǒng)和華數(shù)機器人、開目軟件公司的工業(yè)軟件等已在勁勝產(chǎn)生“化學反應”：國產(chǎn)智能裝備、國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)、國產(chǎn)軟件為特色的智能化車間已具雛形。

據(jù)黃河介紹，選擇“國產(chǎn)”并不單純出于“情懷”，而是企業(yè)基于現(xiàn)實認真考慮后的選擇。國外裝備、系統(tǒng)和軟件雖然技術成熟、穩(wěn)定性高，但局限性也很明顯：硬件成本高，進口機床價格是國產(chǎn)的1.5到2倍。同時，許多國外企業(yè)的系統(tǒng)和軟件封閉性強，采用后難免受制于人，系統(tǒng)定制化二次開發(fā)的難度很大。

而與此對應，國內(nèi)裝備、系統(tǒng)和軟件在性能上雖然還需改進完善，但有獨特優(yōu)勢：一是性價比高;二是開放性好，能夠開放數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)設備互聯(lián)，建立工業(yè)大數(shù)據(jù);三是可提供貼身的個性化服務。正在勁勝參與智能化生產(chǎn)線研發(fā)的華中科技工程師何正文說：“自從與勁勝達成合作協(xié)議，我們的技術人員就一直在這里，與企業(yè)一起研發(fā)磨合。”

目前，這個智能車間能有多“聰明”?黃河告訴記者：原來一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)1種產(chǎn)品，通過加裝智能識別等設備和軟件，目前單條線可同時制造9種產(chǎn)品。如果某臺機床的刀具斷了，系統(tǒng)會自動做出決策使用備刀，還可以通過分析芯片信息判斷刀具剩余壽命，提前切換備刀，從而使產(chǎn)品優(yōu)良率大幅提高到98%。而且，通過用電腦設計來模擬生產(chǎn)過程，產(chǎn)品開發(fā)周期也縮短了30%。

人工成本的降低則更為明顯。原車間有204名員工，通過機器人、AGV、自動檢測等自動化作業(yè)和MES等工業(yè)軟件使用，整個車間目前只有33人。

如今，智能制造不僅大大提高了東莞勁勝本身的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，其研發(fā)的智能設備和系統(tǒng)也大受同行的青睞，企業(yè)正在向智能制造方案解決服務商的方向發(fā)展。“最近我們成功中標了一家汽車配件企業(yè)智能化車間改造項目，為其提供智能制造解決方案服務。未來這一市場空間廣闊。”黃河說。