模塊化鏈輪生產系統
從毛坯件到成品都采用出自 模塊化系統的標準化部件
當今比任何時候都更尋求完整的解決方案。僅在幾年前，生產步驟還被細分為多道子工序，并分別使用不同機床制造商提供的生產線進行生產。而如今，只需要一套完整的解決方案即可。擁有廣泛技術基礎，從而能以一己之力實現所需完整解決方案的公司，在市場上將占據極大優勢。埃馬克公司便是有能力構建完整工藝鏈的專業化制造商之一?？偛吭O于德國薩拉赫的埃馬克公司完美掌握將復雜加工過程細分為多道易于操作的子工序的訣竅，在此方面沒有其他任何公司能與之匹敵。其中一個原因在于埃馬克的模塊化機床可根據模塊化的構件塊建立完整的生產線，全新的鏈輪生產線便是一項明證。
鏈輪是所有現代化發動機中必不可少的工件，不僅加工數量高達百萬件，而且必須保證全部達到最頂級的質量。只有達到所要求的精度，才能盡量降低工件的磨損，畢竟，這些工件的功能在很大程度上決定了例如凸輪軸等基本組件的運行。埃馬克的鏈輪生產系統完全通過模塊化機床實現，這充分證明，高生產效率與高質量并不矛盾。
以最佳方式聯接模塊化機床
“我們將鏈輪加工過程細分為四道易于操作的子工序”，埃馬克公司模塊化解決方案銷售與市場營銷部門總監Björn Svatek解釋說。“在OP 10和OP 20中，我們使用VL 3 DUO雙主軸立式車床來加工鏈輪毛坯件的兩面。在OP 30中，使用VL 4 H滾齒機進行滾齒，最后在OP 40中，使用VL 2 RC倒棱和去毛刺機床去掉鏈輪成品件的毛刺。在整個加工過程中，
我們都可以選用模塊化系統的模塊化機床，這進一步證明了此機床系列的高度靈活性和優異性能，且價格極為公道”，Björn Svatek補充說。
除模塊化機床外，埃馬克還使用為這類機床型號自行設計的自動化輸送系統TrackMotion。“使用我們自己的自動化輸送系統，即TrackMotion，能夠方便高效地將多臺模塊化機床聯接起來。通過位于加工區后方、并借助軌道系統直接穿梭于機床之間的工件機械手TransLift，可在多臺機床之間實現高效、直接的工件運輸。該機械手不僅負責在不同操作工序之間翻轉工件，最后還將工件擺放到成品件的堆垛機托盤上。這樣我們便能在最狹窄的空間內存放特別多的成品件”，Svatek繼續說道。“緊湊又簡單，同時還能保證最大的生產效率，這便是我們在設計這條生產線時的目標。客戶對這條生產線表現出了極高的滿意度，表明我們的確實現了這一高標準目標。”
生產系統詳細說明
在開發過程中便考慮到了操作的方便性。從生產系統上料開始便已處處體現出易于操作的設計。毛坯件以鋸切散料的形式被置入分離器。工件由此傳送到VL 3 DUO雙主軸立式機床的內置工件存儲器中。內置工件存儲器是上下料自動輸送系統的一部分，每臺埃馬克模塊化機床都配有這種自動輸送系統。模塊化機床本身已完全自動化。加工主軸從內置工件存儲器上料，移至加工區以加工工件，然后將加工完畢的工件重新放回工件存儲器上。在工件存儲器上已有下一個工件正在等待加工。上面曾提及的TrackMotion自動輸送系統從這里抓取工件，并放到下一臺機床的內置工件存儲器上。這樣，各臺機床之間的工件運輸與加工同時進行，因此幾乎不占用節拍時間，也就幾乎沒有任何停機時間。而加工主軸所需的上下料時間也僅僅只有幾秒鐘。
高效的加工技術
埃馬克除了實現自動化技術的最佳性能，還確保了所用的機械加工技術提高生產線的生產效率。
例如，VL 3 DUO機床采用18 kW、扭矩77 Nm的高性能加工主軸。與12位刀塔組合使用(可選用VDI或BMT接口)，可選裝動力刀具和Y軸，便能實現快速、精確的切削加工流程——這也要歸功于直驅電機的應用。立式滾齒機和立式倒棱和去毛刺機床均采用了埃馬克集團下屬專業技術公司EMAG KOEPFER所提供的成熟的工藝技術。功能強大的VL 4 H的滾齒機能快速進給，在生產效率方面并不遜于同一機型系列的其他模塊化產品?？蛇x用擠壓去毛刺或銑削去毛刺工藝為鏈輪倒棱和去毛刺。具體采用哪種工藝則取決于工件的幾何形狀以及客戶的意愿。
“這套鏈輪生產系統再一次展示了埃馬克公司模塊化產品系列的靈活性和高性能。使用這套系統以及我們的模塊化機床，無需40秒便可加工出鏈輪。對于客戶來說，這意味著不僅可以很快建成生產系統，而且價格也極具吸引力”，Björn Svatek解釋說。“將我們的模塊化解決方案與TrackMotion自動輸送系統組合使用，可以簡單輕松地建立起一條生產線。我確信，任何人看到這樣一臺機床或者由這類機床組成的生產線，都會心悅誠服。無論是質量、生產效率還是價格，各個方面都非常完美。
感應淬火模塊
在淬火機床上為粉末冶金鏈輪進行感應淬火
MIND 750
在EMAG eldec MIND 750淬火機床上為鏈輪進行感應淬火時，關鍵是要 在保證統一質量的同時實現最高的產量。不同類型的工件，節拍時間在4秒和8秒之間。為此，全自動化的系統上裝備有同步運行的噴淋系統。系統通過一臺SDF® 電源或高頻電源供電。通過淬火時和后續回火時高精確度的能源分配以及冷卻過程，可使粉末冶金鏈輪達到所需的硬度。
鏈輪硬車和磨削模塊
通過硬車和磨削工藝組合實現鏈輪精加工
VLC 100 GT的高品質可通過具體實例體現出來。以鏈輪加工為例，您可以很快了解到組合加工的優勢所在。使用上下料主軸為機床自動上料后，集成的內圓磨削主軸開始第一道工序加工。由于齒輪的內孔只有很少的加工余量，需要使用CBN進行精磨。鏈輪端面的加工由安裝在加工區域的兩個固定刀座硬車完成。這種硬車技術，不僅可以縮短加工時間，而且完全無需后續加工。在加工區和上料工位之間有測量桿，用來檢測鏈輪的加工質量。
從毛坯件到成品都采用出自 模塊化系統的標準化部件
當今比任何時候都更尋求完整的解決方案。僅在幾年前，生產步驟還被細分為多道子工序，并分別使用不同機床制造商提供的生產線進行生產。而如今，只需要一套完整的解決方案即可。擁有廣泛技術基礎，從而能以一己之力實現所需完整解決方案的公司，在市場上將占據極大優勢。埃馬克公司便是有能力構建完整工藝鏈的專業化制造商之一?？偛吭O于德國薩拉赫的埃馬克公司完美掌握將復雜加工過程細分為多道易于操作的子工序的訣竅，在此方面沒有其他任何公司能與之匹敵。其中一個原因在于埃馬克的模塊化機床可根據模塊化的構件塊建立完整的生產線，全新的鏈輪生產線便是一項明證。
鏈輪是所有現代化發動機中必不可少的工件，不僅加工數量高達百萬件，而且必須保證全部達到最頂級的質量。只有達到所要求的精度，才能盡量降低工件的磨損，畢竟，這些工件的功能在很大程度上決定了例如凸輪軸等基本組件的運行。埃馬克的鏈輪生產系統完全通過模塊化機床實現，這充分證明，高生產效率與高質量并不矛盾。
以最佳方式聯接模塊化機床
“我們將鏈輪加工過程細分為四道易于操作的子工序”，埃馬克公司模塊化解決方案銷售與市場營銷部門總監Björn Svatek解釋說。“在OP 10和OP 20中，我們使用VL 3 DUO雙主軸立式車床來加工鏈輪毛坯件的兩面。在OP 30中，使用VL 4 H滾齒機進行滾齒，最后在OP 40中，使用VL 2 RC倒棱和去毛刺機床去掉鏈輪成品件的毛刺。在整個加工過程中，
我們都可以選用模塊化系統的模塊化機床，這進一步證明了此機床系列的高度靈活性和優異性能，且價格極為公道”，Björn Svatek補充說。
除模塊化機床外，埃馬克還使用為這類機床型號自行設計的自動化輸送系統TrackMotion。“使用我們自己的自動化輸送系統，即TrackMotion，能夠方便高效地將多臺模塊化機床聯接起來。通過位于加工區后方、并借助軌道系統直接穿梭于機床之間的工件機械手TransLift，可在多臺機床之間實現高效、直接的工件運輸。該機械手不僅負責在不同操作工序之間翻轉工件，最后還將工件擺放到成品件的堆垛機托盤上。這樣我們便能在最狹窄的空間內存放特別多的成品件”，Svatek繼續說道。“緊湊又簡單，同時還能保證最大的生產效率，這便是我們在設計這條生產線時的目標。客戶對這條生產線表現出了極高的滿意度，表明我們的確實現了這一高標準目標。”
生產系統詳細說明
在開發過程中便考慮到了操作的方便性。從生產系統上料開始便已處處體現出易于操作的設計。毛坯件以鋸切散料的形式被置入分離器。工件由此傳送到VL 3 DUO雙主軸立式機床的內置工件存儲器中。內置工件存儲器是上下料自動輸送系統的一部分，每臺埃馬克模塊化機床都配有這種自動輸送系統。模塊化機床本身已完全自動化。加工主軸從內置工件存儲器上料，移至加工區以加工工件，然后將加工完畢的工件重新放回工件存儲器上。在工件存儲器上已有下一個工件正在等待加工。上面曾提及的TrackMotion自動輸送系統從這里抓取工件，并放到下一臺機床的內置工件存儲器上。這樣，各臺機床之間的工件運輸與加工同時進行，因此幾乎不占用節拍時間，也就幾乎沒有任何停機時間。而加工主軸所需的上下料時間也僅僅只有幾秒鐘。
高效的加工技術
埃馬克除了實現自動化技術的最佳性能，還確保了所用的機械加工技術提高生產線的生產效率。
例如，VL 3 DUO機床采用18 kW、扭矩77 Nm的高性能加工主軸。與12位刀塔組合使用(可選用VDI或BMT接口)，可選裝動力刀具和Y軸，便能實現快速、精確的切削加工流程——這也要歸功于直驅電機的應用。立式滾齒機和立式倒棱和去毛刺機床均采用了埃馬克集團下屬專業技術公司EMAG KOEPFER所提供的成熟的工藝技術。功能強大的VL 4 H的滾齒機能快速進給，在生產效率方面并不遜于同一機型系列的其他模塊化產品?？蛇x用擠壓去毛刺或銑削去毛刺工藝為鏈輪倒棱和去毛刺。具體采用哪種工藝則取決于工件的幾何形狀以及客戶的意愿。
“這套鏈輪生產系統再一次展示了埃馬克公司模塊化產品系列的靈活性和高性能。使用這套系統以及我們的模塊化機床，無需40秒便可加工出鏈輪。對于客戶來說，這意味著不僅可以很快建成生產系統，而且價格也極具吸引力”，Björn Svatek解釋說。“將我們的模塊化解決方案與TrackMotion自動輸送系統組合使用，可以簡單輕松地建立起一條生產線。我確信，任何人看到這樣一臺機床或者由這類機床組成的生產線，都會心悅誠服。無論是質量、生產效率還是價格，各個方面都非常完美。
從鋸切散料到鏈輪成品只需不到40秒——這便是新型埃馬克生產系統。
分離器使鋸切散料的上料更為簡單方便。
加工毛坯時，性能強大的加工主軸和12位刀塔能確保高效的切削加工。
EMAG KOEPFER滾齒機可達到較高的扭矩并保證齒輪加工過程的快速進行。
TrackMotion自動輸送系統能保證工件運輸順暢無誤，并可以充分利用堆垛機緊湊地存放成品鏈輪。
感應淬火模塊
在淬火機床上為粉末冶金鏈輪進行感應淬火
MIND 750
在EMAG eldec MIND 750淬火機床上為鏈輪進行感應淬火時，關鍵是要 在保證統一質量的同時實現最高的產量。不同類型的工件，節拍時間在4秒和8秒之間。為此，全自動化的系統上裝備有同步運行的噴淋系統。系統通過一臺SDF® 電源或高頻電源供電。通過淬火時和后續回火時高精確度的能源分配以及冷卻過程，可使粉末冶金鏈輪達到所需的硬度。
鏈輪硬車和磨削模塊
通過硬車和磨削工藝組合實現鏈輪精加工
VLC 100 GT的高品質可通過具體實例體現出來。以鏈輪加工為例，您可以很快了解到組合加工的優勢所在。使用上下料主軸為機床自動上料后，集成的內圓磨削主軸開始第一道工序加工。由于齒輪的內孔只有很少的加工余量，需要使用CBN進行精磨。鏈輪端面的加工由安裝在加工區域的兩個固定刀座硬車完成。這種硬車技術，不僅可以縮短加工時間，而且完全無需后續加工。在加工區和上料工位之間有測量桿，用來檢測鏈輪的加工質量。