伴隨著工業4.0浪潮滾滾而來，提升效率、保障質量、降低成本，已經成為企業在激烈的市場競爭中取勝的關鍵。那么，究竟該如何苦練內功、實現自身轉型升級呢?首鋼集團某下屬企業給出了鮮活的案例——通過選擇優秀的合作伙伴、優化加工工藝、搭建系統平臺，成功實現了完美蛻變，在新時代下散發出勃勃生機和強勁生命力。
圖1：山高刀具基本覆蓋了其70%以上的零件的精密孔加工。
位于秦皇島的該下屬企業創建于1970年，是一個典型的老牌機加工企業。近年來，通過國企改革和股份制改造，該企業獲得了體制機制上的活力，并在軍民融合中開拓出了新市場。作為首鋼集團內部一個主要的機加工企業，經過多年發展，該公司在業內具備強大的競爭力：以大中型產品為主導，占據了全國30%的市場份額;冶金配件供應全國30多家企業，并遠銷歐美和東南亞。盡管在同行業中綜合能力占據領先地位，但該廠在實際加工中卻也有著兩個極大的瓶頸——效率和質量。
如何才能跟上時代步伐、持續保持領先?迎難而上、攻克瓶頸，是必然選擇。不過，這并不容易：由于歷史悠久，該廠的生產工藝已經沿襲了二、三十年，加工裝備主要以國產機床為主且種類繁雜，添置數控機床才幾年時間，加工速度一直受限;其生產的零部件產品多達17種，每年消耗大量的刀具，并且需要龐大的人工力量;此外，受到冶金行業特定狀況的影響，其產品較為粗放，精度較差。“冶金行業原來是粗放型的，對產品質量要求不是特別高，但是近幾年行業也在朝著‘高精尖’方向走;隨著訂單量的不斷增加，雖然幾年前我們增加了一些先進的加工設備，但刀具的使用和管理不夠精細，這極大的影響了我們的質量和效率。”該廠負責人總不無感慨地回憶道，“市場競爭越發激烈，人工成本在持續上升，客戶需求也越來越多樣化、精細化，提升效率已經成為關鍵。我們急需在生產加工上進行一場變革!”
在此關鍵時刻，該廠開始攜手一位重要的合作伙伴，共同開啟這場決勝未來的重大變革——這位合作伙伴，就是全球知名刀具制造商，山高刀具。
“當初我們面臨的問題比較多，但與山高開始合作后，這些加工難題就迎刃而解了。”回憶起彼時所面臨的難題，該負責人不無幽默地說道，“通過與山高的合作，我們的工藝大大優化，實現了從粗放到精細的轉變;加工質量更加穩定、生產成本大幅降低;最關鍵的是，我們的生產效率大大提升，一下就解決了批量加工的交貨周期問題。”
那么，這一巨大轉變究竟是怎么實現的呢?
原來，該廠通過與山高密切合作，搭建起了整個刀具平臺;以刀具平臺為抓手，對每種零件都做了工藝調整和加工節拍點梳理，并將整個工藝固化、流程標準化，實現了由“粗放”到“精細”的轉變。在此過程中，山高憑借豐富的經驗，對工藝優化、刀具選擇提出了諸多建議并最終一一實現，從而為轉型打下了堅實的基礎;而隨著工藝的優化改進、刀具的合理選擇，不僅產品質量得到了穩步提升、生產效率大大增進，還減少了不必要的人員數量，降低了人工成本。
在與山高合作之前，該廠有一個數控精加工車間選用了很多品牌的刀具，但由于都是憑經驗來選，刀具品種繁雜，加工效果參差不齊，造成了極大的浪費。為此，山高在仔細甄別了公司的加工流程后，以提升效率和穩定質量等實際效果為出發點，攜手經銷商日新卓遠公司，成立了刀具優化小組，提出了新的改進思路。“那段時間，山高都是在我們的加工現場辦公，現場觀察制定方案;產品研發完成后進行試用，試用之后再反饋，反饋之后再不斷地完善和調整。就是通過這樣不厭其煩地努力、竭盡全力地付出，我們才最終實現了工藝的優化、效率地提升。”該負責人如是說道。畢經浩，是山高公司專注此項目的技術負責人，他也不無感慨地回憶：“這是一個極其典型的定制化應用，沒有國外的案例可參考。得益于我們團隊過硬的解決方案能力，更因為三方默契的配合，這么快速便整體實現預期目標，在行業是非常鮮見的。”
辛勤的付出和密切的合作最終產生了多項成果。以工件的內螺紋加工為例，該廠原有的工藝是用絲錐在攻絲機上攻絲，這種工藝有著諸多缺陷：首先，絲錐容易斷裂，攻不出合適的螺紋，精度很難達到客戶要求;其次絲錐的壽命短，成本高，為了加工出合適的產品，經常需要采購大量的絲錐，但最終耗費近百個絲錐，加工出來的產品質量也無法全部保障。“這個問題困擾我們多年，讓我們非常頭疼。成本高不說，良品率也就90%。”。
圖2：使用山高新型Mini-shift槽刀，配套使用螺紋刀片，直接在車床上加工，良品率達到了99%以上，讓困擾該企業多年的難題，迎刃而解。
針對這一難題，山高和該廠的工作人員通力合作，創造性地提出了用車加工代替絲錐的方式——通過使用山高新型的Mini-shift槽刀，配套使用螺紋刀片，直接在車床上加工。取得的效果令人震驚：原有的加工時間為4.8分鐘，而現在僅需17.4秒，生產效率大幅提升了94%，且良品率達到了99%以上!除此之外，改進后的工藝還將生產人員數量減少到1-2人，同時減少了一次裝卡和兩次周轉，由此帶來了成本的降低。困擾企業多年的難題，迎刃而解。
另一個值得一提的例子是工件工序合并的優化——優化后的工藝通過采用山高的切斷刀，把傳統的兩個工序合并到一塊，直接一刀下來就能達到光潔度的要求，由此使得加工時間從原來的12.6分鐘減少至3.9分鐘，效率大幅提升68%。而在形狀復雜、內腔多且槽多的工件加工方面，由于山高的技術支持，改進后的工藝可直接替代原先的32道工序，僅需4次就可以加工完畢，使得原本十幾人的作業減少至到六、七個人。通過采用山高Steadyline抗震刀，加工某深孔內腔異型產品，該廠所加工的核心工件一舉填補了國家空白。
圖3：通過采用山高Steadyline抗震刀，加工深孔內腔異型產品，該廠所加工的核心工件一舉填補了國家空白。
諸多這樣的例子集聚起來，最終產生了令人振奮的結果——如果按千件來計成本，現在工藝改進后的加工成本只是原成本的1/3左右;出色的效率提高和時間節省大大增強了企業的競爭力，人工費用相比原來降低了20%;此外，水電氣等隱形消耗也全部降低，更是達到了不可估量的地步。如今，該廠在車刀上已經完全配套山高，用的都是山高最新的DUROTOMIC產品。某種程度上可以說，正是通過與山高的密切合作，該廠的“內功修煉”大大增強，從過去那個工藝老舊、步伐遲緩的“老者”，脫胎換骨變為一個工藝先進、效率高超、體力充沛的“青年”，在競爭愈發激烈的時代里展現出了蓬勃而旺盛的斗志。
圖4：該廠在車刀上已經完全配套山高最新DUROTOMIC產品
如今回憶起這場生產上的重大變革，該負責人感慨頗多：“通過與山高的密切合作，我們實現了刀具定型、工藝定型、生產節拍定型，從過去那種粗放的加工逐步走向了半自動化、進而向全自動化進軍，創新能力和生產效率得到了最大發揮。可以說，在我所接觸過的同行中，山高的服務是最好、最棒的，幾乎天天在我們的生產線上細致考察，我們提出的任何要求都盡心盡力去滿足。他們給了我們莫大的支持，讓人感觸很深。”
圖5：山高團隊過硬的解決方案能力，該廠上下們創新極高的接受度，以及與經銷商三方默契的配合，讓該企業快速、整體實現預期目標。
2017年，該廠還將增加20多個試驗項目，并涉足航空航天領域零部件制造。一條新的生產線正在積極規劃中以進一步擴大產能。他們的目標是，進一步提升精細化水平，提高生產效率;同時推進刀具的定額管理，持續降低成本。山高刀具此項目銷售負責人李忠亮表示：“該廠已經步入發展快軌，其領導們、員工們對創新接受度之高，令山高的優勢得以全面發揮，我們愿意為此繼續貢獻力量，相信山高將為該客戶競爭力的提升帶來更大價值。”